lunes, 21 de diciembre de 2015

EVOLUCIÓN DE LA CARROCERIA



En esta entrada vamos a tratar las carrocerías de los vehículos y como han evolucionado a lo largo de la historia. Con el fin de familiarizarnos y entender el por que de los diseños de hoy en dia.

antes de comenzar con la clasificacion de ciertos aspectos de la carrñoceria deberemos de familiarizarnos con la evolución del vehículo en sí a lo largo de la historia.

Aunque previamente ya había vehículos movidos directamente por tracción animal, fue en 1769 cuando se considera el inicio de la historia del automóvil, por primera vez se llevo a cabo un vehículo que disponía de motor de vapor. A partir de ahí la evolución fue constante, hasta que en 1876 se desarrollo el motor de combustión de 4 tiempos y el motor de vapor llegó a su fin.

Con el motor de vapor se tomo como referencia la estructura de chasis base o largueros utilizados en tracción animal manteniendo en mayor medida las carrocerías que solo fueron evolucionando por estética y desarrollando solo la evolución de las partes  mecánicas. Los largueros de madera que formaron el chasis se sustituyeron por largueros de chapa de acero proporcionalmente resistentes a los crecientes aumentos de potencia, que tuvieron lugar con la invención de Nikolas August Otto. (motor 4 tiempos).

La primera carrocería construida completamente con una estructura de acero fue en 1927 aunque conservando aún algunos refuerzos de madera, ya en los años 30 eran completamente de acero y se comenzó su producción en serie.

ya con este breve resumen trataremos por individual los tipos de estructuras/chasis para conocer las variaciones que se han desarollado

Decir que el chasis es una estructura interna que sostiene y aporta rigidez y forma a un vehículo en su construcción y uso. Pódriamos definirlo como el "esqueleto" del vehículo. Será la estructura encargada de conectar las cuatro ruedas, recibir todas las cargas y esfuerzos, ubicar todos los componentes en la posición más ventajosa y además, hacer las veces de célula de seguridad o supervivencia, entendiéndose por esta última la parte del vehículo que se considerará “indeformable” a efectos prácticos.

Chasis en "h" escalera o bitubo: Este chasis normalmente estará configurado por dos vigas de sección tubular, unidas por refuerzos transversales, diagonales, o los dos. Los perfiles tubulares se han revelado muy resistentes a la torsión a lo largo del tiempo.
Al principio se empezaron a usar montados sobre largueros en I,

       





De este tipo de chasis podriamos destacar algunas ventajas y deventajas.
- Ventajas: Alta durabilidad, fácil acceso a los componentes mecánicos, no sufre daños graves en accidentes y bastante sencillo de diseñar y realizar.
- Inconvenientes: Es pesado, y además posee menor rigidez torsional que otros tipos diferentes, necesidad de que los soportes de suspensión delantera sean muy rígidos, además de incluir algún soporte para dirección (tipo mamparo por ejemplo).

Este tipo de chasis es de los primeros en diseñase y fue utilizado hasta los años 60.

Chasis platafoma: este diseño se construye como un chasis de plancha al que se le sujeta el resto de la carrocería. Este proyecto tuvo un aceptable éxito al ser aplicado a algunos modelos de turismos construidos para dar un servicio intermedio y poder ser utilizados en carretera y también en malos caminos de bosque o campo. Nos referimos, desde luego, a una época muy anterior a la de los llamados todoterreno 4 x4 que vinieron a solucionar esta ambivalencia con la máxima eficacia.

Uno de los ejemplos más significativos de este sistema lo hemos de encontrar en el vehículo creado por la casa RENAULT que recibió el nombre de modelo R-4.
Carrocería con plataforma de chasis




La carrocería tubular o superligera (" superleggera" en italiano), es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y por los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero italiano Touring en 1937.
Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados, recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente de metales exóticos tales como aluminio o magnesio.

Esta técnica consigue una carrocería de gran rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la fabricación es muy cara y laboriosa.
La técnica todavía se utiliza en modelos deportivos hechos a mano.


Estructura tubular en el habitáculo de un Ferrari250 GTO de 1962


Estructura tubular de unCaterham Seven actual

Otro tipo de chasis es el wishbone o columnar, en el, el eje delantero esta conectado al trasero por medio de un solo eje que une las ruedas delanteras de las traseras, debido a esto es muy pesado para compensar la resistencia. Fué inventado por Colin Chapman en 1952.



      Chasis C5 completo


chasis autoportante: La carrocería autoportante es una técnica de construcción de chasis en la cual la chapa externa del vehículo soporta parte o toda la carga estructural del vehículo, se compone de un conjunto de bastidor y carrocería unidos entre sí remachados o soldados que forman la carrocería completa.


El primer vehículo en incorporar esta técnica constructiva fue el Lancia Lambda, de 1923.



Lancia Lambda, primer vehículo con carrocería autoportante

Carrocería autoportante Hyundai

En los vehículos actuales de pasajeros se utiliza sobre todo la estructura monocasco o autoportante por su capacidad para absorber energía durante una colisión.


Una vez conocidas la variedades de chasis y su principal función debemos profundizar sobre como se distribuirá el motor es decir donde ira colocado.

Hay varios tipos de combinaciones de distribuciones en los vehiculos.

Distribución delantera; en este tipo de distribuciones el motor se encuentra en la parte delantera debajo del capó. Tiene la ventaja frente a otras ubicaciones de que se refrigera mucho mejor al estar el vehículo en movimiento. 
Ademas en las distribuciones delanteras el motor podrá estar colocado de manera trasversal o longitudinal dentro del capó.



Debido al espacio disponible que deja en el habitáculo es el tipo de distribución mas extendida, el motor se encuentra en la parte delantera y desde ahí se distribuye el movimiento a todo el resto.


Distribución trasera: en este sistema de distribución el motor va situado en la parte del trasera del coche. Es una ubicación que desfavorece en gran marte a la refrigeración del mismo motivo por el que no esta muy extendido.





Distribucion central: Esta disposición del motor permite un reparto más equilibrado de masa entre los dos ejes, lo que requiere menor inercia para empezar y dejar de girar. Por eso se utiliza especialmente en automóviles de carreras.

Una vez entendidas tanto las distribuciones como los tipos de chasis haremos referencia a la carrocería que es el elemento que a primera vista nos caracteriza el vehículo. se clasifican en funcion de los volumenes.

Un monovolumen es una carrocería en la que no se diferencia más de un volumen. La zona del motor, la cabina y el maletero están completamente integrados. Generalmente, un monovolumen es más alto que un automóvil de turismo. generalmente suelen ser mas altos que el resto de tipos de vehículos.
Los monovolúmenes grandes y algunos compactos tienen frecuentemente tres filas de asientos, mientras que los más pequeños solo tienen dos filas.


Volkswagen Combi, clásico monovolumen por excelencia 


Los diseños de dos volúmenes articulan un volumen para el capó con el motor y un volumen que combina el compartimiento de pasajeros y de carga, por ejemplo, familiar o rural ohatchbacks de tres o cinco puertas, y minivans como el Chrysler Voyager.


Dos volúmenesVolkswagen Scirocco
En un tres volúmenes o tricuerpo se distinguen claramente los tres volúmenes: un volumen para el capó con el motor, otro volumen para el habitáculo y un tercero para el compartimento de carga.


Los sedanes son casi siempre tricuerpos, y numerosos cupés también los son. Algunas raras excepciones a esta regla son el SEAT Toledo de primera generación y el Daihatsu Applause.


Mercedes Benz Fintail 


Para identificar un vehiculo existe un numero de chasis o numero de vastidor el cual asocia cada numero a cada unidad fabricada. Es una secuencia de digitos. internacionalmente se denomina como Vehicle Identification Number (VIN). Fué en 1980 cuando se estableció una norma general para estos códigos ya que anteriormente cada fabricante usaba distintos formatos.
La ley exige que todos los fabricantes de automóviles emitan un número único de 17 dígitos para todos los vehículos producidos. El VIN esta formado de números del 0 al 9 y de todas letras del alfabeto (excepto las letras I, O y Q, las cuales se puede confundir fácilmente con los números 1, 0 y 9).

El número debe ser legible y estar en un lugar seguro. Puede estar situado bajo el capó en el área del compartimiento del motor, troquelado en al mamparo o tabique hermético y en algunos casos (vehículos tipo Pickup) en la sección del chasis que se aprecia en los pozos de las ruedas traseras. En otros vehículos se encuentra en el interior del habitáculo de ocupantes.




encontar el numero vin de un auto




Para verificar que un vehículo o componente cumple los requisitos reglamentarios existe una contraseña de homologación abalada por una autoridad responsable de homologación que verifica que cumple la normativa.

Esta contraseña aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:

e6*93/81*0023*00

Donde:

e: significa Unión Europea;

6: identifica el país de homologación,

93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);

1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda

0023: es el número de homologación

00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial



ficha tecnica homologacion europea


Como conclusión general destacar que bajo la primera imagen de un vehículo se hallan multitud de aspectos tanto estructurales como funcionales que se han ido desarrollando y evolucionando a lo largo de la historia partiendo de sistemas mas bastos hasta alcanzar el equilibrio entre comodidad seguridad, estética, ahorro de materiales y de procesos.


jueves, 17 de diciembre de 2015

10/12/12 clase teorica APRENDER A SOLDAR con ELECTRODO




Hoy en el taller he recibido la clase teórica de como desarrollar una soldadura por medio de electrodo.

El soldeo por arco con electrodo revestido es un proceso en el que la fusión del metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas. La protección se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, solidifica.

El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.

En primer lugar decir que la maquina funciona con una entrada de potencia de 220w y por medio de una ruleta regularemos la intensidad necesaria. Hay que destacar que tanto la masa como la pinza porta electrodos se pueden enchufar indistintamente en la maquina. la masa es una pinza que hace de positivo y el negativo es la pinza en la que se colocara el electrodo revestido que es el que se fundirá haciendo la soldadura.


  

La masa se podrá colocar tanto pinzada en la chapa a soldar o pinzada en el cenicero (mesa de soldar) cerrando de esta manera el recorrido.




Es importante saber que existen tensiones como;

-La de vacío, -La de cebado, -La de soldeo

ya que nos permitirá saber que si no arrancamos un cebado no podremos empezar una soldadura (cordón) y que si el electrodo se separa de la chapa mas aya de la tensión de soldeo no habrá arco y no podremos soldar (hacer un cordón).

Además podemos distinguir tipos de soldadura en función de sus características.

Según la temperatura a la que se lleven a cabo pueden ser:

soldaduras blandas por debajo de los 700 grados.
soldadura duras por encima de los 700 grados.

Y según su composición:
- soldaduras homogéneas: En las que la soldadura es del mismo material de el que se va a soldar.
soldaduras heterogéneas: En las que el material a soldar es dinstinto del utilizado en la soldadura. ej: soldaduras de estaño en cables de cobre.


En este tipo de soldaduras se utilizan electrodos revestidos de rutilo

en cuanto alas postiras

soldadura a tope; las chapas están separadas poco pero lo necesario para que penetre la soldadura
solape: las chapas están una encima de otra
angulo.exterior: soldadura por la parte de fuera de una angulo entre chapas.
angulo.interior: soldadura por la parte de dentro del angulo formado por dos chapas
cornisa: es un solape pero en vertical
vertical: es como una soldadura a tope pero en vertical.







los electrodos son del mismo material pero viene con un revestimiento de rutilo, es una proteccion del electrodo que va a fundirse y va a generar un gas que hace de atmosfera protectora para la soldadura. Este al enfriarse se convierte en una escoria que después habrá que quitar martilleando y limpiar después con el cepillo.



      
Los electrodos pueden tener revestimientos de tipo;
-neutro
-basicos
-acidos; rutilo

Las referencias en la caja de los electrodos nos indicaran ciertos datos a tener en cuenta antes de hacer nada. Por ejemplo: El nº (1) 6013 es la denominación europea que nos indicará directamente que es rutilo. El nº (1.2) AWS la nomeclatura americana con la que se identifica el rutilo y (1.3) iso 2560 es la denominación internacional del rutilo. El nº (2)  nos indican los tipos de posiciones en las que podemos soldar. con os que se puede soldar. (3)  indica el tamaño de los electrodos tanto de largura como de diámetro que deberemos tener de referencia para regular el amperaje.

  
En nuestro caso las barras que hemos utilizado para la demostración eran de diámetro 2,5. En función del diámetro del electrodo deberemos regularla la maquina a la intensidad adecuada para ese tamaño por medio de una ruleta manual. A parte de las indicaciones que suelen dar en las cajas hay tablas en las que dan las equivalencias.


 Por lo que como nos indica en la tabla deberemos trabajar entre 70-90 Amp poniendo la maquina en una media de 80Amp.

*Electrodos tipo "Rutilo" pueden utilizarse tanto en equipos que suministran corriente alterna (AC) como en equipos que suministran corriente continua (DC). Debemos recordar que en el soldado por electrodo en corriente continua normalmente la polaridad es indistinta.*

La elección del tipo de corriente dependerá del tipo de equipo disponible, del electrodo a utilizar y del material a ser soldado.

Aparte del espesor del electrodo se deberá tener en cuenta también el material que vamos a soldar y la postura en la que lo vamos ha hacer para regular la intensidad.

Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para soldar materiales de gran espesor y para soldaduras en plano.
En las soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer por efecto de la gravedad, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro y por lo tanto corrientes de soldadura menores.

Antes de comenzar a soldar se debe hacer una inspección ocular comprobando que:

• Las uniones estén perfectamente limpias de óxidos, grasas, aceite, agua y proyecciones y se ha efectuado la limpieza especificada en función del material base.

• Las chapas están bien niveladas y alineadas.

El arco se establece golpeando ligeramente el extremo del electrodo sobre la pieza en las proximidades del lugar donde el soldeo vaya a comenzar. A continuación se retira lo suficiente de forma rápida para producir un arco de la longitud adecuada. Otra técnica de establecer el arco es mediante un movimiento de raspado similar al que se aplica para encender una cerilla.

Cuando el electrodo toca la pieza, se manifiesta una tendencia a mantenerse juntos, lo cual se evita por medio del golpeteo y del raspado. Cuando el electrodo se pega es necesario apartarlo rápidamente, de otra forma se sobrecalentará y los intentos de retirarlo de la pieza sólo conseguirán doblarlo, necesitando un martillo y cortafrío para su retirada.


Durante el soldeo el soldador deberá mantener la longitud del arco lo más constante posible, moviendo uniformemente el electrodo hacia la pieza según se vaya fundiendo. Al mismo tiempo, el electrodo se mueve también uniformemente a lo largo de la unión en la dirección del soldeo. 

La elección entre cordones rectos o con balanceo dependerá de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón a realizar. 

Soldadura por balanceo
 El movimiento debe ser simétrico y el avance uniforme, ya que de ello depende el buen aspecto de la soldadura, así como su calidad y reparto uniforme de calor. 

En las posiciones cornisa y bajo techo a tope, cuando la unión tiene excesiva separación de raíz, las primeras pasadas deben depositarse dando, además del movimiento oscilatorio, un pequeño vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo a que se solidifique el baño de fusión, evitando así la caída del material fundido.

Nunca se debe interrumpir el arco de forma brusca, ya que pueden producirse grietas y poros en el cráter del cordón. La manera correcta de hacerlo seria;

• Acortando el arco de forma rápida, y a continuación mover el electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido, continuando el soldeo a partir del cráter. 
• Detener el movimiento de avance del electrodo y permitir el llenado del cráter, retirándose a continuación el electrodo.
• Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y se retrocede, sobre el mismo el cordón, unos 10 ó 12 mm, antes de interrumpir el arco: de esta forma se rellena el cráter.

Una vez depositada la pasada completa de soldadura, debe picarse la escoria y cepillar la totalidad del cordón antes de realizar la pasada siguiente.

Al finalizar la unión deben quitarse, además de la escoria, las proyecciones más pronunciadas y cepillar totalmente la unión soldada. Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura se hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas.

Adjunto aquí unos cuadros explicativos con las causas y recomendaciones para evitar algunos de los fallos mas habituales,



Antes de terminar adjunto dos ejemplos de las demostraciones realizadas en la explicación en las que podremos ver por un lado la soldadura y por otro lado la penetración.



Como conclusión sacamos en claro que el soldeo por arco con electrodo revestido es un proceso en el que la fusión del metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.
Ademas de que el material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas y que la protección de la soldadura durante el proceso se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y que posteriormente solidifica. También deberemos tener en cuenta tanto el tamaño de los electrodos como las posiciones en las que haya que soldar para adapatar la intensidad de la máquina.

jueves, 10 de diciembre de 2015

REPARACIÓN DE DAÑOS EN CARROCERIA


10-Dic

Cuando un vehículo entra en un taller con algún golpe deberemos de valorar si se reparará o cambiará pero ademas hay que tener en cuenta que no pasen desapercibidos ciertos daños que se encuentran ocultos, o que a primera vista no los relacionamos o identificamos. De todo esto viene la gran importancia de realizar una buena identificación y delimitación de los daños.

Es esencial identificar estos daños, ya que de no reconocerse, se puede ver reducida la seguridad pasiva y activa del vehículo. conviene tener un procedimiento con el cual se puedan identificar rápidamente daños ocultos como por ejemplo; 
 
-Se deberá verificar en la carrocería desalineamientos entre las holguras de las piezas.
-Buscar algún indicio de compresión, agrietamientos de pintura o del sellador.
-Verificar las uniones, para poder identificar posibles daños de las partes internas y los cantos de las 


Deberemos identificarlos y clasificarnos.
cuando un coche entra en contacto a velocidad por pequeña que sea contra un objeto, un vehículo o un viandante..se produce un daño en la carrocería que se puede expresar simplemente como una deformación de la chapa en sí o bien cuando es solo la pintura la que sufre un daño, agrietamiento, descascarillado en una o varias de sus capas.
Se producira un  daño siempre que el cuerpo o agente que incida en el tenga una dureza mayor. La gravedad del daño será proporcional a la fuerza, pues a mayor profundidad del daño, mayor será el número de capas de pintura afectadas; si el daño llega hasta el soporte, no queda otro remedio que volver a pintar.

Ademas de todo esto hay que tener en cuenta otro factores a la ora de decidir entre repara o sustituir la pieza como son:
- La forma de la chapa en la zona dañada.
- La accesibilidad al daño y la consiguiente facilidad o dificultad de reparación.
- La necesidad de utilizar herramientas o equipos especiales.
- La responsabilidad estructural de la pieza en la carrocería del vehículo.
- El precio del repuesto.

Deberemos identificar y calsificar los golpes para poder valorar la repacion correctamente.

Para determinar técnicamente si es posible reparar una pieza o debe de ser sustituida, es necesario conocer la clasificación de los niveles de un daño.
Magnitud: se refiere a la extensión porcentual dañada del total de la superficie de la pieza.

Intensidad: se refiere al grado de fuerza con que se manifiesta la deformación de la pieza, como por ejemplo: la forma de ondulaciones que van de pequeñas a fuertes o bien en forma de arrugas, pliegues, roturas y/o desgarramientos.

Hay que tener en cuenta que no es lo mismo valorar un golpe que varios golpes.
Ademas deberemos tener en cuenta ciertas condiciones adecuadas para detectar los daños. hay varias maneras para detectar una deformacion.

Identificación visual; Lo mas importante para esta manera de detectar fallos es que el coche o vehículo se encuentre totalmente limpio de polvo y lo mas brillante posible.
Ademas será muy importante una buena iluminación, por medio de los fluorescentes del techo o d eun fluorescente de pie que permite moverlo a lo largo del coche. Por medio de un movimiento oscilatorio podremos hacer una comprobación visual de la carrocería mirando al coche por la parte de arriba. En el coche se reflejara la luz del fluorescente en forma de una linea perfecta, hay donde veamos una deformación en la luz reflejada habrá una abolladura de la superficie.
Se recomienda ir redondeando los fallos que hayamos detectado con un color que contraste para de un solo golpe visual poder cuantificarlos todos en uno y no dejar atrás ninguno en el momento de la reparación.
hay que tener en cuenta que esta fase es insuficiente para que la valoración sea completa deberemos de apoyarnos en otros métodos.

Identificación táctil: Consistirá en detectar abolladuras o desperfectos simplemente tocando la chapa. Se deberá de realizar con los guantes puestos ya que como norma general excepto excepciones los guantes formaran de aquí en adelante uno de los equipos de protección individual mas importantes,

Identificación por lijado o limado: Este método consistirá en repasar el área afectada o bien con lija o con lima consiguiendo una delimitación perfecta del golpe ya que quedara limado o lijado todo el perímetro del golpe quedando el abollón perfectamente definido ya que este al estar aun nivel mas bajo que el original de la pieza no se llegara a lijar y se diferenciara perfectamente de la zona que si se ha lijado o limado.
Para esta fase hay varias herramientas que nos serán útiles como por ejemplo:

El taco de lija: permitirá un lijado no agresivo en la superficie perimetral del golpe. Permite la posibilidad de intercambiar la lija escogiendo el grosor del grano, para esta función cuanto mas fina se ala lija menos daño provocaremos innecesariamente.



La lima de carrocero: En el caso de detección por limado la lima de carrocero nos servirá para el mismo fin que el taco de lija. Delimitaremos por medio del rayado la zona exacta en la que se encuentra el golpe.




La garlopa: portalimas, o también llamada arquillo, tiene la misma finalidad en el trabajo que la de una lima, es decir, desgastar, alisar metales y "marcarnos" altibajos en la chapa sin embargo en este caso solo permite utilizarla en una sola dirección ya que en la otra no lima.  La garlopa va provista de una lima dentada especial y sustituible.

Garlopa de carrocero o portalimas

Identificación por peine de siluetas:

Gracias al peine de siluetas el chapista es capaz de copiar y transferir perfiles y figuras a elementos en proceso de fabricación. Está formado por una serie de láminas finas, alineadas entre sí, y sujetadas entre dos láminas plásticas, de manera similar a un peine de cabello ordinario. Con este útil podremos copiar gran cantidad de formas, pues al presionar las láminas sobre una pieza, el peine adopta el perfil de esta; permitiendo su posterior reproducción. 


Una vez quedan detectados e identificados los desperfectos deberemos proceder a su arreglo para ello nos valdremos de distintas herramientas que nos permitirán ir arreglando los defectos.
Podemos hacer una clasificación en las herramientas;

Herramientas de percusión:  En aquellas zonas del vehículo en las que el acceso sea fácil desde ambos lados de la pieza, los útiles principales que se emplean para el desabollado y eliminación de las irregularidades de la superficie son los tases (sufrideras), martillos, palancas, limas de carrocería y lima de picar. Sobra decir que es esencial el uso de las EPIS ( Los guantes y gafas protectoras sobre todo) para emplear estas herramientas.
Es importante recalcar la importancia de efectuar una adecuada elección de los martillos y los tases de acuerdo a la curvatura de la chapa que debe trabajarse. Una elección inadecuada puede complicar la reparación y crear irregularidades y nuevos desperfectos en la superficie.

Activas:

Maza

Se trata de una variedad de martillo empleado en reparaciones de carrocería para corregir grandes deformaciones en cualquier parte del chasis o refuerzo de la estructura.
En ocasiones, se usan tacos de madera grandes para proteger la zona de la carrocería a golpear, y así, no deformarla al recibir el impacto de la maza.

Puede denominarse también como; macho, porro, marro, mazo, etc.

La maza es imprescindible para reparar tanto en bancada como en golpes de consideración en las carrocerías.



Martillo de carrocero

Se emplea para el alisado y desabollado , los hay con doble cara, peña larga, corta y sin peña, normalmente son de boca plana pero también los hay con boca abombada y con bocas fresadas para recoger la chapa.

Se usan normalmente dependiendo de la forma y accesibilidad de la pieza a tratar.
Como se aprecia en las imágenes, los hay de varios tipos.



Este tipo de martillo, ha de cuidarse al máximo, y solo usarlo para su cometido, que es el de alisar. Para ello, las bocas del martillo siempre deben estar en estado óptimo, por lo que no ha de utilizarse para golpear objetos macizos.


Martillo de nylon

Son martillos de plástico que dañan menos que los metálicos y sólo se usan con ese fin, el dañar y marcar la chapa lo menos posible.
En estos martillos las bocas de nylon son tratadas para una vida más larga y una mayor seguridad de trabajo
Este tipo de martillo se usa bastante en chapa y aun más en mecánica.



Maza de goma

Hoy existen en el mercado mazas de goma denominadas sin rebote, las mas habituales son las de mango de madera.

Igual que el anterior, pero al ser de caucho es aún más blando y es usado en infinidad de trabajos por los chapistas tanto para conformar chapa como para montajes y ajustes de piezas y accesorios.



Martillo de lima y lima de repasar

Al igual que el martillo de carrocero, se emplea para desabollado y alisado, pero con la ventaja de que al ser dentados, expanden menos la chapa que los martillos lisos; se usan con bastante frecuencia.
Elegiremos el martillo de lima, o la lima de repasar dependiendo de la pieza a reparar y sus formas, por ejemplo, la lima de repaso, al tener mas superficie de impacto, se suele usar mas en piezas grandes como paños de puerta, laterales, etc.

 


Martillo de bola

Imprescindible para el chapista, sobre todo para reparaciones con abolladuras de cierta envergadura.

Los martillos de bola grandes, por su peso y tamaño no suelen emplearse para alisados, a no ser que se trate de chapas gruesas.

Se trata de martillos perfectos para deformaciones con grandes estiramientos, como por ejemplo, aliviar tensiones a largueros.


Martillo con boca fresada

cabe destacar esta herramienta ya que su acabado en la boca del martillo permitira recoger chapa y en muchos casos será de gran ayuda.

   Martillos con boca fresada


Por otro lado estarán las herramientas pasivas las cuales no realizan el golpe en si sino que intervienen indirectamente ya sea resistiendo el golpe o siendo accionadas por las herramientas activas.


Cinceles o cortafríos

Los cortafríos, cinceles o buriles, son herramientas manuales, se usan para cortar, desbastar, dar formas y separar las piezas de la carrocería en frío, pero deben usarse con precaución, porque dañan y deforman la chapa.

Siempre que sea posible, elegiremos para cortar chapa una sierra neumática, arco de sierra, etc., en lugar de cinceles, puesto que aumentaremos la calidad de nuestra reparación y las piezas encajarán mejor unas con otras.



Granetes

Se utilizan con la ayuda del martillo en la chapa para marcar, y sobre todo, para posteriormente, hacer taladros precisos. . Deberemos marcar el punto exacto con el granete (dándole unl leve golpe de martillo al granete y si es posible con la ayuda de alguien, entibando por el otro lado de la pieza con un tas, para que no haya ninguna deformación. Solamente es cuestión de hacer una pequeña marca y nunca un fuerte golpe con el martillo).

Taladraremos en ese punto aumentando progresivamente el diámetro de la broca, para así ir ampliando de manera proporcional el diámetro del agujero.


Palanca

Son útiles de acero con gran resistencia, de formas planas y estilizadas que se utilizan para poder acceder a zonas que presentan un acceso limitado, con ellas podemos realizar grandes esfuerzos apalancando e incluso golpeando a través de ellas, para accedes a lugares de la pieza donde no se puede llegar directamente con los tases o martillos. También se utilizan como tases en algunos casos.



Sufrideras, tases / aguantadores

Las sufrideras o tases, son unas de las principales herramientas de los chapistas, y son empleadas con el fin de amortiguar en la medida de lo posible, el golpe del martillo; se emplea para la reparación de abolladuras.
Se trata de unas herramientas pasivas manuales fabricadas en acero, provistas de varias caras con diferentes formas, para que se golpee entre éstas y la chapa, por zonas más o menos enfrentadas y facilitar así el retorno de la chapa a su forma original.

Las hay de muchas formas, y elegiremos aquella que mejor se adapte a la forma original de la chapa a reparar.



Las sufrideras tienen múltiples sinónimos, , se les conoce también como: tacón, cuña, o corazón.
Debemos tener en cuenta que cada tipo de tas en funcion de su forma sera adecuados para ciertas deformaciones y para otras no.


El procedimiento de restablecimiento de la superficie mediante tas y martillo se realiza según dos técnicas fundamentales: 
- Golpeteo sobre la sufridera o tas. 
- Golpeteo fuera de la sufridera o tas.

GOLPETEO SOBRE LA SUFRIDERA O TAS

Los golpes aplicados con esta herramienta tienden a expandir el material y pueden producir elevaciones sobre el nivel de la chapa. Para evistar esto cada vez que se golpea con el martillo sobre la chapa, el tas se separa un instante de la misma. Casi al mismo tiempo, la chapa ejerce de muelle y hace rebotar al martillo, consiguiendo entonces que la propia presión que la mano del chapista ejerce sobre el tas haga que éste golpee el reverso de la chapa. Cuanto mayor sea la fuerza con la que apretemos el tas contra la chapa, con mayor fuerza volverá contra la misma. 



GOLPETEO FUERA DE LA SUFRIDERA O TAS 

Se emplea en deformaciones en las que existe una depresión entre dos elevaciones por encima del nivel de la chapa. En este caso se golpeará sobre las protuberancias y se apoyará con el tas por la parte posterior a la depresión. Al golpear sobre las protuberancias se produce un recogimiento de la chapa en esta zona y un alargamiento de las adyacentes y mediante la acción de la sufridera se consigue sacar la depresión. Una vez que se ha conseguido la forma original aproximada se puede acabar el trabajo mediante el golpeo sobre la sufridera. Consiguiendo de forma aproximada la curvatura original de la chapa se efectúa la prueba de limado, con la cual se intenta descubrir si existen pequeñas deformaciones residuales. 



Para mas información sobre la manera de arreglar una deformación tanto en desabollado como en estirado como en recogido ver link pag.505 El desabollado
Una vez hemos realizado la reparación de la chapa deberemos comprobar si el trabajo ha quedado correcto. Para ello nos serviremos de útiles de control dimensional con los que comparar medir o verificar estos arreglos.

Galgas de franquicias:

Son como una carta de colores pero con distintos espesores de chapa. Se utiliza para comprobar las holguras entre dos piezas con la finalidad de saber si están bien alineadas o por el contrario hay menos juego de holgura del que debería de haber.



Peine de siluetas

Como ya le hemos explicado antes en este apartado solo diré que permite coger la silueta de una parte no dañada para compararla con la zona que a sido reparada y comprobar así si las dimensiones, formas y curvaturas de la zona reparada son similares a la zona sin dañar.

Ademas por otro lado tendremos la herramientas comunes de control dimensional como pueden ser el flexómetro, las reglas, el calibre y demás herramientas que fueron explicada en la entrada de mecanizado básico.

En definitiva debemos tener en cuenta que cualquier reparación se debe analizar si el resultado final mantendrá la estética original del vehículo y la seguridad del mismo ademas de valorar la rentabilidad de su reparación o sustitución y que sin las herramientas básicas de chapista es difícil que el reparador llegue a obtener unos resultados óptimos.